Il design del PCB richiede una precisione ardente e una buona quantità di tempo. Tuttavia, è facile commettere errori durante la fase di progettazione, e gli errori nella progettazione dei PCB possono potenzialmente portare a enormi perdite. Anche così, molti amano ancora progettare i propri PCB. Pertanto, abbiamo compilato un elenco di 57 controlli importanti da eseguire durante la fase di progettazione prima di inviare il PCB per la produzione, per aiutarvi a evitare errori costosi.
Senza ulteriori indugi, iniziamo.
Controlli di progettazione generale
1. Verificare che le posizioni del componente siano corrette e non si siano spostate dalle posizioni previste.
2. Verificare che tutti i pacchetti di dispositivi siano coerenti con una libreria di componenti verificata, se possibile, e che le librerie di pacchetti siano aggiornate.
3. Verificare che sia disponibile un'area del pad sufficiente per i conduttori e i contatti del componente.
4. Determinare se i componenti più pesanti potrebbero avere un impatto sulla deformazione del pannello. I componenti più pesanti devono essere montati vicino ai punti o ai lati di supporto della PCB per ridurre al minimo la deformazione o la deformazione del PCB
5. Prestare attenzione per evitare il contatto tra i componenti con rivestimenti metallici. Gli spazi raccomandati dal produttore dovrebbero essere rispettati se disponibili.
6. Se le schede devono essere saldate a onda, le confezioni dei componenti dovrebbero essere selezionate per essere le più idonee per la saldatura a onda ove possibile.
7. Per componenti lunghi, è necessario considerare il montaggio orizzontale laddove possibile. Spazio sufficiente per l'installazione orizzontale.
Controllo maschera di saldatura
8. Assicurarsi che i pad con requisiti speciali, come i BGA, siano correttamente aperti nel livello maschera di saldatura in base alle linee guida del produttore consigliate.
9. Determinare se è richiesto il pluggin, in particolare per i componenti BGA.
10. Verificare che le vie siano aperte o in tenda in modo appropriato.
11. Assicurarsi che i segni fiduciali non siano a contatto con il rame esposto o con le linee esposte.
12. Determinare se circuiti integrati, oscillatori a cristallo e altri dispositivi che presentano pastiglie esposte per la dissipazione del calore o la schermatura del terreno, correggere le aperture della maschera di saldatura e le pastiglie sulla scheda PCB. I componenti saldati devono avere un'adeguata larghezza della diga della maschera di saldatura per impedire il collegamento con la saldatura.
Spaziatura e distanze
13. Sotto componenti con rivestimenti metallici e sistemi di dissipazione del calore, non dovrebbero esserci tracce o vie che potrebbero potenzialmente causare un cortocircuito.
14. Non ci dovrebbero essere tracce o vie nelle vicinanze di viti e rondelle.
15. Per fori passanti non placcati, lasciare uno spazio libero di oltre 0,5 mm (20 m) tra l'interno del foro e il rame circostante.
16. La distanza tra le tracce e il bordo del tabellone dovrebbe essere di almeno 3 mm.
17. La distanza tra le tracce negli strati interni fino al bordo della tavola deve essere di almeno 4 mm.
Layout del pad
18. Verificare che per i componenti SMD con due pad simmetrici (in particolare per le dimensioni 0805 e inferiori), le tracce collegate ai pad siano disegnate simmetricamente dal centro del pad e abbiano la stessa larghezza.
19. Per i componenti SMD di dimensioni 0805 e inferiori, verificare se la traccia collegata al pad è molto più ampia del pad stesso. Se è così, allora la traccia dovrebbe essere resa più stretta dove si avvicina al pad.
20. Verificare che le tracce che collegano i pad dei componenti SOIC, PLCC, QFP, SOT, ecc. Vengano estratte il più possibile.
Vias
21. Se si deve utilizzare il metodo di saldatura a riflusso, i vias non devono essere posizionati su piastre (la distanza tra le piastre e le piastre deve essere maggiore di 0,5 mm (20 micrometri)).
22. Controllare che le vie non siano disposte troppo vicine tra loro per evitare di disegnare eccessiva corrente, che potrebbe causare la rottura della scheda.
23. Assicurarsi che il diametro delle vie non sia inferiore a 1/10 dello spessore del pannello.
Rame Versare
24. Per grandi aree di rame versate sui lati superiore e inferiore, è possibile applicare un motivo a griglia se non vi sono esigenze specifiche.
25. Controllare che le isole di rame (aree di rame morto) siano state rimosse, specialmente per i progetti ad alta frequenza.
26. Prestare attenzione a eventuali violazioni del circuito anche prima di eseguire la DRC.
Serigrafia
27. Identificare se sono presenti i designatori dei componenti per ciascun componente sulla scheda e se il posizionamento dell'etichetta consente una facile identificazione del footprint dei componenti corretto.
28. Conferma la disposizione dei pin e i numeri dei pin, la polarità e l'orientamento possono essere facilmente identificati.
29. Controllare che i connettori e gli slot siano etichettati correttamente, se necessario.
30. Assicurarsi che le dimensioni e le dimensioni del testo nella serigrafia siano conformi alle capacità del produttore e che possano essere lette chiaramente ad occhio nudo.
31. Assicurarsi che etichette come antistatica, a radiofrequenza siano presenti nella serigrafia se necessario.
32. Assicurarsi che il testo serigrafato non sia posizionato sopra le aree di rame esposte o vie chiuse che potrebbero compromettere la leggibilità.
33. Assicurarsi che tutto il testo richiesto sulle schede sia all'interno del contorno del pannello e non sia interrotto da tagli a V, slot, colpi di trapano, ecc. Che potrebbero compromettere la leggibilità.
Marchi Fiducial
34. Assicurarsi che i segni fiduciali siano posizionati correttamente per impronte che richiedono ulteriore assistenza ottica.
35. Assicurarsi che eventuali segni fiduciali non si sovrappongano a linee o tracce di serigrafia.
36. Assicurati che lo sfondo dei segni fiduciosi sia lo stesso, e controlla che la distanza dal centro dei segni fiduciali, in particolare del pannello, fino al bordo delle tavole sia di almeno 6 mm.
37. Per i circuiti integrati con interasse <0,5 mm="" e="" dispositivi="" bga="" con="" interasse="" inferiore="" a="" 0,8="" mm="" (31="" mil),="" prendere="" in="" considerazione="" i="" punti="" di="" riferimento="" locali="" e="" accertarsi="" che="" siano="" posizionati="" vicino="" a="" un="" angolo="" del="">
Punti di prova
38. Determina se il punto di test di varie sorgenti di corrente è sufficiente.
39. Assicurarsi che i circuiti che non hanno punti di prova aggiunti siano già stati validati.
Design Rule Checker (DRC)
40. Se disponibile, configurare ed eseguire controlli automatizzati delle regole di progettazione in base alle specifiche del produttore scelto e rimediare alle violazioni segnalate.
41. Assicurarsi che le regole DRC siano aggiornate e coerenti con il produttore scelto.
Dati di produzione
42. Assicurarsi che informazioni come lo spessore del PCB, il numero di strati, il colore della maschera di saldatura, il peso del rame e altri dati tecnici siano corretti e trasferiti al produttore.
43. Verifica che i nomi dei layer siano coerenti con le preferenze del produttore.
44. Assicurarsi che l'impilamento del pannello, lo spessore e lo spessore del rame siano corretti e controllare se è necessario controllare l'impedenza
45. Assicurarsi che i file di drill siano in formato Excellon.
46. Assicurarsi che i file di drill siano aggiornati con la versione più recente del progetto.
47. Verificare che il numero e le dimensioni dei colpi di perforazione corrispondano al file di drill e che la scala corrisponda ai file Gerber.
48. Se per la progettazione sono necessari più file di drill, assicurarsi che tutti vengano forniti al produttore.
49. Garantire che le vie da collegare siano chiaramente identificate e adeguatamente etichettate.
50. Assicurati che il contorno, inclusi i tagli e gli slot v, sia correttamente esportato nei file e che possa essere facilmente interpretato dal produttore
51. Verificare il formato file accettato dal produttore e assicurarsi che i file vengano esportati seguendo le loro linee guida in caso di dubbio, utilizzare il formato RS-274x per i file Gerber e il formato Excellon per i file di drill.
52. Per il formato RS-274D, assicurarsi che il file di apertura corrispondente sia incluso e aggiornato con la versione più recente del progetto.
53. Determinare se i file Gerber hanno aperture o caratteristiche anomale e verificare che siano compatibili con il produttore.
54. Utilizzare un programma Gerber viewer per verificare se il file Gerber corrisponde alla progettazione PCB.
55. Verificare che tutti i file di produzione PCB richiesti siano presenti nel file zip inclusi tutti i layer circuitali, la maschera di saldatura, la serigrafia, i file di profilatura e drill e qualsiasi altra informazione richiesta.
56. Se è richiesto il montaggio, assicurarsi che il file di coordinate pick and place sia fornito per i componenti SMD.
57. Se è richiesto un test, assicurarsi che sia fornita una documentazione sufficiente e che le istruzioni siano chiare. Fornire immagini e schemi, se possibile.
Questi sono alcuni controlli che puoi seguire durante il processo di progettazione dei PCB. L'elenco non è sicuramente esaustivo, ma speriamo che aiuti i nuovi arrivati, gli hobbisti e i progettisti esperti nella progettazione di un PCB di successo.
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