Il rilevamento del primo pezzo di elaborazione PCBA è una sorta di meccanismo di prevenzione degli errori per prevenire incidenti PCBA batch, ovvero controllare, confermare e testare il primo prodotto. La prima ispezione del pezzo consiste nell'individuare quanto prima i problemi che influiscono sulla qualità del prodotto nel processo di produzione e prevenire difetti o scarti dei lotti. Solo dopo aver superato tutti i test del primo pezzo, può iniziare la produzione in serie, che può ridurre il rischio di pezzi errati, ridurre la probabilità di errore e migliorare efficacemente la qualità della produzione.
1. La prima ispezione del pezzo nel processo di produzione è principalmente quella di evitare che i prodotti siano fuori servizio, riparati e rottamati in lotti. È un mezzo per controllare in anticipo la produzione dei prodotti, un importante metodo di controllo della qualità del processo di prodotto e un metodo efficace ed essenziale per le imprese per garantire la qualità del prodotto e migliorare i benefici economici.
2. la prima ispezione consiste nell'individuare i fattori che influenzano la qualità del prodotto nel processo di produzione il prima possibile, per prevenire lotti difettosi o scarti.
3. il primo pezzo può entrare nella produzione formale dopo aver superato l'ispezione, principalmente per prevenire il verificarsi di prodotti non qualificati in lotti.
4.L'esperienza pratica a lungo termine mostra che il primo sistema di ispezione è una misura efficace per individuare i problemi il prima possibile ed evitare che i prodotti vengano scartati in lotti. Attraverso l'ispezione del primo pezzo, è possibile trovare cause sistematiche come grave usura dell'attrezzatura o installazione e posizionamento non corretti, scarsa precisione degli strumenti di misura, lettura errata dei disegni, errori di alimentazione o di formulazione e possono essere intraprese azioni correttive o migliorative per prevenire lotto di prodotti non conformi.
1. Autoispezione: gli ingegneri conducono un'autoispezione sul primo prodotto che producono, principalmente guidati da ingegneri sul campo. Gli ingegneri possono condurre un'autoispezione in base ai dati confermati sopra e concentrarsi sulla direzione dei componenti e sull'effetto della patch.
2. Ispezione reciproca: l'ingegnere deve condurre un'ispezione reciproca con l'operatore dopo l'ispezione, concentrandosi sul controllo della distinta base e del disegno e notificando immediatamente all'ingegnere di produzione se viene rilevata un'obiezione.
3. Ispezione completa: dopo aver superato l'ispezione completa del personale di controllo qualità, generalmente utilizzare il multimetro o il ponte ECR, le fabbriche su larga scala utilizzano fondamentalmente il ponte, concentrarsi sul valore di misurazione dei componenti, la direzione dei componenti. Se sono presenti dispositivi BGA,raggi Xmacchinasono necessari test per determinare l'effetto di saldatura delle sfere di stagno interne. Ispezionare i prodotti in base alla distinta base originale del cliente, requisiti di elaborazione speciali, campioni, ecc., confermare se la prima parte della produzione soddisfa i requisiti del cliente, giudicare se i prodotti soddisfano i requisiti dei documenti tecnici di produzione e valutare se le condizioni di produzione e i parametri di processo possono produrre in serie prodotti qualificati. Campioni PCBA che superano il"tre test" sono riservati fino alla fine del lotto di produzione.
4. La base del triplo sistema di ispezione è il primo pezzo. Lo standard di confronto del primo pezzo è il campione e il documento guida concordato preventivamente tra la fabbrica e il cliente. La correttezza dei campioni include la correttezza dei materiali e delle saldature. Coerenza tra documenti di orientamento del cliente e campioni, sono preferiti i documenti, in assenza di documenti prevalgono i campioni. In qualsiasi momento, puoi seguire questo principio di base, che è una protezione per l'OEM, ma anche una responsabilità per i clienti, il suo scopo è quello di garantire e migliorare la qualità del materiale, per evitare il verificarsi di perdite di qualità causate dagli errori di entrambe le parti.
