Come selezionare un Pick and Place Machine

Come selezionare un Pick and Place Machine

Una macchina Pick and Place è il secondo passo in un'operazione di incollaggio, posizionamento, rifusione. La funzione "Posiziona" segue la funzione "pasta di saldatura" (stencil printer). L'operazione 'luogo' seleziona e consegna un componente sulla lavagna e lo fa cadere in posizione. La forma più semplice di operazione di pick and place è manuale, ovvero, selezionando manualmente un componente da un bidone e, con l'ausilio di un paio di pinzette e una lente d'ingrandimento, posizionandolo sul tabellone e completando l'operazione con una mano tenuto saldatore.

Questo metodo funziona bene se stai facendo solo schede occasionali. Altre cose da considerare - le dimensioni dei componenti (grandi o piccole) - influenzano il tempo richiesto per la mano e la saldatura. Le componenti a passo fine sono un altro problema, in cui sono richieste maggiore precisione e precisione e il fattore umano entra in gioco. Il lavoro diventa quindi più noioso e richiede tempo.

Innanzitutto, ci concentreremo sui sistemi manuali assistiti da macchine per gli utenti interessati a passare da un paio di schede al giorno a volumi di produzione molto più elevati. I sistemi completamente automatici sono abbastanza complessi che li copriremo separatamente.

VOLUME DI PRODUZIONE

Iniziamo affrontando le gamme di produzione per vari tipi di sistemi manuali assistiti da macchine. A fini di confronto, dal momento che tutti i circuiti stampati variano in dimensioni e complessità, parleremo di volumi in termini di componenti all'ora o CPH. Questo ti aiuterà a decidere quale livello di automazione avrai bisogno.

Sul lato molto basso della scala, utilizzando un sistema manuale, l'unica spesa è rappresentata dagli strumenti manuali appropriati per il posizionamento manuale non assistito da macchine. All'estremità dello spettro, queste macchine sono spesso modulari o personalizzate per operazioni non presidiate ad alta velocità. Gli acquirenti in questo mercato sono probabilmente interessati più al ROI che al costo iniziale.

Fig. 1: Esempio di testa manuale e bracciolo per supporto

Sistemi manuali e semi-automatici

Un sistema di prelievo e posizionamento manuale è auspicabile per le piccole attività in crescita che devono aumentare i volumi di produzione manuale in modo incrementale migliorando allo stesso tempo la qualità, riducendo quindi rilavorazioni o scarti; tuttavia, la precisione del posizionamento è ancora limitata dalla capacità dell'operatore. I vantaggi di un sistema manuale assistito da una macchina includono:

• Meno affaticamento dell'operatore

• Meno errori di posizionamento

• Migliore controllo

• Resa migliorata, meno rilavorazione

Un sistema manuale assistito da macchina può essere equipaggiato con caratteristiche come un tavolo di indicizzazione XY con testa o penna di prelievo a vuoto; fissaggio ergonomico per alleviare l'affaticamento dell'operatore; e fissaggi aggiuntivi per posizionamento θ (rotazione) e Z (altezza) oltre a X e Y.

Fig 2: vassoi e alimentatori dei componenti

Alcune macchine offrono un dispenser per pasta di saldatura liquido opzionale, che viene applicato poco prima di posizionare il componente sul pannello se non è stata utilizzata una stampante stencil. Altre opzioni includono:

• Vassoi per la gestione dei componenti

• Dispenser liquido

• Alimentatori a nastro

• Rack di alimentazione

• Opzione Visione assistita

• Stand opzionali

Nella maggior parte dei casi, i sistemi manuali assistiti da macchine possono essere acquistati con le sole necessità e le opzioni desiderabili possono essere aggiunte in seguito, se necessario.

Fig 3: una macchina manuale assistita dalla visione

Sistemi semi-automatici

Oggi sono ancora poche le macchine semiautomatiche realizzate a causa della crescente convenienza di alcuni dei sistemi più automatizzati presenti sul mercato. Sono stati originariamente introdotti in un momento in cui il passaggio dal sistema manuale a quello completamente automatico era troppo proibitivo dal punto di vista dei costi e sono stati resi disponibili con alcune funzionalità per facilitare l'operazione manuale.

Più correttamente denominati sistemi "manuali avanzati", le macchine pick and place semiautomatiche includono tipicamente un'interfaccia computerizzata con un sistema di visione che mostra dove vanno i componenti, ma il posizionamento stesso viene ancora eseguito manualmente. Questo tipo di macchina aiuta l'operatore a posizionare i componenti a passo ultra fine in modo più accurato per le applicazioni a basso volume, operazione che è molto difficile da realizzare utilizzando una semplice macchina manuale assistita da una macchina.

Facilità d'uso

La maggior parte delle macchine pick and place gestiscono una gamma abbastanza ampia di formati di schede, con un piano di lavoro progettato per ospitare schede fino a 16 "x 24". C'è anche la facilità di controllo sui componenti, che aiuta nella precisione, insieme a una curva di apprendimento semplice. Nella maggior parte dei casi, non è richiesta alcuna formazione.

Non trascurare i requisiti elettrici. Assicurati che la macchina che acquisti funzioni plug-and-play nel tuo ambiente senza inserire nuovi cavi o pianificare un adattatore / trasformatore.

MACCHINE AUTOMATICHE PER PICK E PLACE

Inizieremo parlando di due aspetti della capacità della macchina: accuratezza e ripetibilità e metodi di centratura Pick and Place.

PRECISIONE E RIPETIBILITÀ

Per le macchine di produzione, in genere consigliamo di cercare una macchina con una precisione di +/- 0,001 "e una capacità fino a 12 mil su base ripetuta. Le macchine meno costose spesso non soddisfano questa specifica, quindi è qualcosa di cui essere consapevoli.

La maggior parte delle macchine a basso costo non verrà fornita di serie con un computer o un software che potrebbe aiutare con gli aspetti di ripetibilità, se non la precisione. Mentre alcuni possono offrire una tecnologia avanzata - la maggior parte no.

METODI DI CENTRAGGIO DI PICK E PLACE

Esistono quattro (4) metodi per il ritiro e il posizionamento:

• Nessun meccanismo di centraggio

• Centraggio laser

• Meccanico (mandibole)

• Centraggio della visione

1. Metodo 1: nessun meccanismo di centraggio diverso dal fare affidamento sul punto di prelievo del componente per il posizionamento. In altre parole, la parte non è centrata fisicamente dopo essere stata prelevata dalla testina dello strumento, e se è stata centrata sullo strumento, sarà decentrata quando posizionata sulla scacchiera. Questo ovviamente non è un metodo di posizionamento molto accurato perché non esiste una tolleranza definibile. Ci si può aspettare di trovare questo metodo usato da hobbisti o istruttori, ma certamente non in alcun tipo di ambiente di produzione di precisione. Non sono disponibili molte opzioni e l'affidabilità a lungo termine è discutibile.

• un. Pro: basso costo.

• b. Contro: bassa precisione, ripetibilità e affidabilità a lungo termine, senza opzioni o pezzi di ricambio.

• c. Intervallo di dimensioni: senza tolleranze definibili

Fig 4: Centraggio meccanico

2. Metodo 2: mascelle o dita di centraggio meccanico In questo metodo, il componente viene raccolto e spostato nella sua posizione centrale sugli assi X e Y sulla testina di presa. In genere, questo metodo è facile da configurare e ripetibile con precisione di +/- 001 ". Questo metodo di centraggio si trova generalmente nelle macchine di fascia medio-bassa.

• un. Pro: facile da imparare e configurare; ripetibile; uno dei metodi più veloci attualmente disponibili; un vero sistema "al volo"; a basso costo.

• b. Contro: tocca fisicamente il componente che potrebbe non essere appropriato per certi tipi di parti, specialmente quelle con i fili delicati.

• c. Gamma di misure: 0201 colli fino a 35 mm quadrati.

3. Metodo 3: Centraggio laser In questo metodo, il componente viene rilevato in linea con un raggio laser che rileva la posizione centrale del componente sulla testa dell'utensile e ricalcola il punto zero della parte in base alla sua posizione negli assi X, Y e posizione di rotazione relativa alla testa per un posizionamento preciso sulla scheda.

Fig 5: squadratura meccanica (versione precedente)

• un. Pro: Touchless; al volo (simile al metodo meccanico).

• b. Contro: è meno affidabile. Esistono limitazioni sui tipi di parti che può gestire, come i componenti molto sottili (Se .050 thin, potrebbe essere necessario resettarli a causa di variazioni delle parti, anche dallo stesso fornitore); richiede tempi di installazione più lunghi, poiché l'asse Z (spessore parte) deve essere definito; più costoso di Mechanical Centering, ma pressappoco uguale a Vision.

• c. Intervallo di dimensioni: non può centrare parti sotto 0402 pacchi o più grandi di 35 mm quadrati.

4. Metodo 4: Centraggio della vista Qui, ci sono due tipi, Look-Down e Look-Up. La visione a vista vedrà la parte superiore del componente prima di raccoglierla per il suo punto di raccolta. Quindi calcola il suo centro, lo confronta con il suo file immagine dal database memorizzato, quindi preleva il componente e lo trasporta nella sua posizione sulla scheda.

• un. Pro: vero centraggio touchless; può gestire componenti di forma strana e delicati; La posizione di centratura per la visione in vista è precisa a +/-. 004 ".

• b. Contro: Tempi di installazione tipicamente più lunghi dovuti alla necessità di insegnare al sistema di visione come identificare le immagini delle parti che sono memorizzate nel database della macchina; un metodo di centraggio più lento a causa della fascia oraria richiesta per l'elaborazione; La visione è più costosa del metodo meccanico; per la visione Look-Down, la parte può spostarsi dal suo punto di ripresa al suo posizionamento sul tabellone.

• c. Intervallo di dimensioni: 0402 - 15 mm

Fig 6: Centratura della visione di look-up e look-down

Il metodo Look-Up Vision è il metodo di centratura più accurato disponibile. Il componente viene prelevato per primo dall'area di prelievo, spostato su una stazione della telecamera che osserva la parte inferiore del componente e calcola la sua posizione centrale.

• un. Pro: vero centraggio touchless, gestisce componenti delicati; precisione fino a +/- 0,001 "capacità di posizionamento

• b. Contro: In genere, un tempo di installazione più lungo dovuto alla necessità di insegnare al sistema di visione come identificare l'immagine, memorizzata nel database della macchina; un metodo di centraggio più lento a causa del tempo di elaborazione; La visione è più costosa del metodo meccanico.

• c. Intervallo di dimensioni: 01005 - 50 mm (può vedere più piccoli e più dettagli)

Il metodo di prelievo e centraggio scelto influirà notevolmente sulla qualità e sulla velocità delle esigenze di produzione, nonché su come correlare questa precisione alla macchina. Ma questo è solo l'inizio.

Come con qualsiasi macchina complessa, ci saranno dei compromessi tra costi e capacità, alcuni dei quali riguardano specificamente l'accuratezza e la resa della produzione. Affronteremo il prossimo:

1. Metodi di posizionamento meccanico

2. Costruzione di macchine

3. Erogazione di fluidi per paste saldanti

4. Alimentatori di componenti

Per rivedere, quando si avvia il processo di valutazione, ci sono due fattori di definizione da tenere a mente che determinano quale categoria si adatta alle esigenze della macchina. Il primo fattore principale è CPH (componenti all'ora) e il fattore secondario è la capacità della macchina. Mentre è costruttivo iniziare con la comprensione di come le velocità di produzione influenzano il tipo e le prestazioni di una macchina pick-and-place, fare riferimento ai due capitoli precedenti per tali intervalli.

La capacità della macchina è il secondo fattore determinante nell'aiutare a scegliere la scelta automatica corretta e posizionare la macchina in base alle proprie esigenze. In questo capitolo affronteremo tre aspetti della capacità della macchina che hanno un impatto diretto sulla qualità del pannello finale e sulla resa di produzione.

SISTEMI DI POSIZIONAMENTO COMPONENTI

Fig 7: Strip pickup del componente

Dopo che ciascun componente è stato raccolto e centrato nello strumento con uno dei metodi descritti nel capitolo precedente, deve essere posizionato con precisione sulla scacchiera, in una posizione XY. Esistono tre metodi comunemente usati per il posizionamento:

• Posizionamento senza sistema di feedback (sistema ad anello aperto)

• Posizionamento con encoder rotativi (sistema ad anello chiuso)

• Posizionamento con encoder lineari (sistema a circuito chiuso)

Metodo 1: Nessun loop di feedback di posizionamento In questo sistema, il motore guida la parte in una posizione sulla scheda definita nel programma dal numero di passaggi in ciascun asse XY, ma non c'è modo di dire se effettivamente finisce nella destra posto. Questi sistemi utilizzano motori passo-passo per il posizionamento.

• un. Pro: basso costo

• b. Contro: precisione inaffidabile; non raccomandato per la produzione di alta qualità

Metodo 2: Posizionamento con encoder rotativo In questo metodo, un encoder viene montato direttamente sull'albero motore e invia un feedback di posizione al sistema di controllo; tuttavia, riporta solo la posizione del motore e non la posizione effettiva dell'asse xy. Ciò dipende dal resto dei componenti meccanici che compongono la macchina. Queste macchine possono utilizzare stepper o servomotori. (e solitamente associato al costo)

• c. Pro: basso costo; questo sistema è ampiamente utilizzato su macchine entry-level

• d. Contro: precisione di posizionamento tipica di +/- .005 "

Metodo 3: Posizionamento con encoder lineare In questo metodo, le scale lineari vengono montate sulla tabella degli assi XY della macchina e un encoder viene montato sulla trave mobile che trasporta i componenti. Questo metodo riporterà la propria posizione effettiva al sistema di controllo e apporta correzioni alla posizione programmata, se necessario, entro pochi micron di posizione X & Y effettiva per il posizionamento del componente (che è in genere 12.800 incrementi - o passi - per ogni pollice di viaggio). Le migliori macchine di questa categoria usano servomotori.

• e. Pro: Altissima precisione, entro +/- .0005 "; molto ripetibile

• f. Contro: più costoso, ma necessario per una produzione di alto valore

NOTA: la qualità dell'encoder (il sensore di feedback di posizione) è un elemento importante nell'intero sistema e influisce sulla precisione.

Fig 8: costruzione interamente saldata

COSTRUZIONE DELLA MACCHINA

Quando si seleziona una macchina pick-and-place, è necessario essere consapevoli del fatto che la sua costruzione determinerà la sua gamma CPH effettiva e il suo ingombro, comprese considerazioni sul numero di alimentatori di componenti che può ospitare.

1. Acciaio interamente saldato: la macchina più precisa avrà un telaio costruito con un tubo di acciaio strutturale saldato solido. Ciò fornisce una stabilità significativa necessaria per il posizionamento accurato e il movimento ad alta velocità degli assi X e Y. Questo metodo di costruzione è consigliato per QUALSIASI ambiente di produzione e rimarrà stabile senza richiedere una calibrazione continua.

2. Telaio imbullonato : il telaio in alluminio estruso o in lamiera stampata avrà una precisione iniziale inferiore rispetto a un telaio saldato e dovrà essere eseguito più lentamente perché non può gestire gli spostamenti di inerzia rapidi del movimento dell'asse X-Y. Inoltre, è probabile che vada fuori frequentemente dalla calibrazione, il che influirà negativamente sul tempo di lavoro, sui tempi di fermo e sul rendimento. (Il costo inferiore di solito riflette una costruzione più debole.)

SOLDER PASTE / DISTRIBUZIONE DI LIQUIDI

Qualsiasi macchina pick and place deve essere in grado di offrire sistemi di erogazione di liquidi. I liquidi più comuni includono paste per saldatura, adesivi, lubrificanti, epossidici, fondenti, colla, sigillanti e altro. Questa è un'opzione preziosa quando si costruiscono prototipi o assemblaggi PCB una tantum che non giustificano il costo di uno stencil o di un foglio di stampa dedicato.

Fig 9: piano di lavoro con alimentatori componenti

COMPONENT FEEDERS

Se la produzione della macchina sarà dedicata a un piccolo numero di componenti e tipo di lavoro, è molto facile identificare il numero e il tipo di alimentatori. Tuttavia, questo non è solitamente il caso dei negozi di assemblaggio di contratti, dal momento che non sanno quale tipo di scheda e quanti componenti diversi richiederanno il prossimo lavoro. Alcuni OEM hanno anche bisogno di flessibilità per un'ampia gamma di configurazioni di schede, soprattutto se intendono utilizzare la stessa macchina per prototipi e diverse schede di produzione. Pertanto, in questi casi è utile prendere in considerazione una macchina con il maggior numero di posizioni e opzioni dell'alimentatore in grado di gestire l'impronta che il tuo spazio può gestire.

I tipi di alimentatori includono:

1. I portastrisce tagliati sono solitamente associati al mondo a basso volume.

2. I supporti del vassoio matrice sono utilizzati per componenti che non sono disponibili su nastro.

3. I dosatori di tubi erogano componenti forniti in tubi.

4. Gli alimentatori a nastro (e bobina) di solito sono più costosi inizialmente, ma offrono il miglior investimento a lungo termine. Gli alimentatori a nastro elettrici sono disponibili come unità singole in una varietà di formati e coprono la gamma di componenti 0201 fino a componenti di 56 mm di grandi dimensioni. Molti produttori offrono ora un alimentatore multiplo (noto come alimentatore bancario). Questi sono disponibili per nastri da 8 mm e possono arrivare fino a dodici corsie da 8 mm per unità.

Fig. 10: alimentatore nastro

Poiché i componenti sono confezionati in molte forme, ad esempio componenti discreti su nastro, quad pack, vassoi matrix, tubi, strisce tagliate, ecc., La scelta degli alimentatori dipende dalla produzione, ma anche da eventuali restrizioni di dimensioni. Un buon punto di partenza è quello di acquistare la maggior parte degli alimentatori che puoi ottenere nell'impronta che hai a disposizione.

SOFTWARE

Quando si considera l'acquisto di una macchina Pick and Place, una delle considerazioni più importanti è l'interfaccia software. Esistono tre obiettivi principali di un buon sistema operativo per gli utenti nell'intervallo medio-basso, definito come fino a 8.000 CPH:

1. Massimizzare la facilità d'uso

2. Fornire un'ampia flessibilità

3. Ottimizzazione delle prestazioni

Fig. 11: Piastra di supporto del terreno della macchina

Facilità d'uso

Poiché le operazioni di assemblaggio di piccoli e medi volumi devono cambiare spesso i progetti, la facilità di configurazione e utilizzo è un fattore molto più importante di quanto non sia per le operazioni di grandi volumi in cui una singola installazione può gestire centinaia di migliaia di componenti. L'assemblatore di job-shop deve essere abbastanza agile da passare rapidamente a un'ampia gamma di formati e selezioni di componenti per soddisfare una varietà di richieste di produzione. La macchina deve anche essere in grado di gestire un'ampia gamma di dimensioni dei componenti, da molto piccoli a molto grandi, senza sforzo per l'installazione e il collaudo.

Al contrario, le macchine di produzione di grandi dimensioni sono spesso costituite da diversi moduli di sistemi pick and place, posizionati in linea dove sono più necessari per le parti a passo fine, i tiratori di chip o le attività opzionali. Ciò consente al produttore di grandi volumi di personalizzare una linea per ottimizzare la velocità, l'efficienza e la qualità della produzione. In questi ambienti, è possibile tollerare un setup più lungo, perché sarà realizzato in efficienza produttiva.

Innanzitutto, alcune domande di base:

1. Il modello che stai guardando viene fornito con un computer o solo con il software? Questo non è né buono né cattivo, dal momento che alcuni utenti preferiscono installare il software sui propri PC; tuttavia, un sistema completamente integrato assicura che non ci saranno problemi di compatibilità del software e ciò può semplificare l'installazione e l'installazione.

2. La macchina funziona su una familiare interfaccia grafica (GUI) come Windows ™ o un sistema proprietario? La maggior parte degli operatori avrà immediatamente familiarità con l'interfaccia intuitiva delle convenzioni di Windows, un fattore chiave per accelerare l'usabilità, in particolare per una nuova macchina. Una GUI proprietaria può richiedere una curva di apprendimento più lunga.

I set di abilità dell'operatore devono essere aumentati dal fornitore della macchina con:

1. Buona documentazione

2. Allenamenti o video pratici

3. Un'utilità per insegnare i componenti comuni della macchina e le routine ripetitive

Per le macchine che gestiscono oltre 8.000 CPH, ci si aspetta una curva di apprendimento più elevata perché la complessità aumenta in modo significativo.

Flessibilità

Un'importante utility da cercare che offre all'assemblatore personalizzato una grande flessibilità è una funzione Universal Translator (UCT). L'UCT consente agli utenti di importare i dati pick-and-place nel database della macchina per aiutare a creare il programma e ridimensionarlo. Quando viene avviato un progetto, l'utente seleziona il programma da eseguire da un insieme di file archiviati. Ciò consente di passare rapidamente da una scheda all'altra poiché tutta la programmazione è memorizzata.

Fig 12: schermata del programma software Universal CAD Translator (UCT)

Un'altra caratteristica da cercare è un alimentatore principale e un database dei componenti. Una volta che l'operatore memorizza i dati dei componenti, è lì per sempre e può essere consultato e importato in qualsiasi nuova configurazione di configurazione della scheda. Questo database cresce man mano che si aggiungono componenti, quindi nel tempo impiegherete meno tempo a programmare e più tempo a produrre. Spesso, il database ricorda l'inventario, così come si usano i componenti, lo stock rimanente sarà sempre disponibile per il controllo. Questa è una grande funzionalità per la pianificazione e la pianificazione dell'inventario.

Assicurati di vedere se il sistema che stai considerando memorizza solo i dati per schede specifiche piuttosto che un intero database di componenti. In tal caso, ricorderà solo i dati dei componenti della scheda specifici e non mostrerà tutto lo spazio pubblicitario disponibile.

Fig 13: schermata della simulazione offline per l'ottimizzazione

Ottimizzazione

Alcune utility sono spesso fornite di una macchina ben progettata per facilitare l'impostazione e la programmazione del sistema. Una delle utility più importanti che influisce sulle prestazioni ottimizzate è il software offline.

Il software offline consente all'utente di simulare il prelievo e la routine della macchina in un ambiente remoto per la programmazione. Può essere installato su qualsiasi computer e sembra proprio come la GUI della macchina. Permette all'utente di manipolare il programma per ordinare le funzioni e modificare le linee di programma per un uso e una velocità più efficienti, ad esempio aggregando componenti di tipo simile nella stessa sequenza, riducendo al minimo le modifiche degli strumenti e il tempo necessario per eseguire tali funzioni. Può anche creare riferimenti alle schede per schede multiple prima dell'esecuzione sulla macchina.

Per accelerare il cambio di lavoro, l'interfaccia software dovrebbe includere routine secondarie per operazioni comuni come l'impostazione di vassoi a matrice, l'identificazione di alimentatori di strisce e l'insegnamento per la centratura della visione. Espandendosi all'ultimo punto, l'interpretazione dell'immagine dovrebbe essere chiara e diretta; se non lo è, e la macchina ha difficoltà a riconoscere un componente, il risultato potrebbe essere un componente fuori posto, con conseguente rielaborazione non necessaria. Un'interfaccia software ben progettata catturerà una gamma di qualità di immagine per ciascun tipo di componente che sono tutte rappresentative di una parte accettabile e la memorizzeranno come un file approvato. Ciò migliora la velocità, la ripetibilità e l'efficienza e la qualità finale della scheda.

Altre considerazioni

Altrettanto importanti quanto le caratteristiche fisiche di una macchina pick and place di qualità sono le caratteristiche "morbide". Assicurati di controllare:

1. Disponibilità di formazione sul posto o in fabbrica?

2. Diagnostica remota: il tuo fornitore può fornirlo tramite supporto online?

3. Aggiornamenti software critici: vengono gratuiti o con un costo?

4. L'interfaccia software è disponibile per la revisione pre-vendita?

SUPPORTO DEL VENDITORE

Quando si valuta un qualsiasi tipo di macchina SMT, considerare il supporto di fabbrica come una delle risorse più importanti del proprio acquisto. Il modo migliore per imparare come un'azienda tratta i propri clienti è il passaparola. Parla con diversi clienti per scoprire quanto sono contenti con la macchina, il venditore e il supporto che forniscono. Dov'è l'impianto di produzione? Possono aiutare a risolvere i problemi di allineamento per telefono? Offrono servizi sul campo? Hanno pezzi di ricambio in magazzino per la spedizione immediata? Mentre non c'è molto mercato usato per macchine pick and place manuali, machine-assisted o enhanced, è comunque una buona idea chiedere al vostro fornitore le loro macchine più vecchie sul campo, e se in fondo alla strada, i pezzi di ricambio sono disponibili e sulla loro capacità di personalizzare un pezzo di ricambio in caso di obsolescenza della macchina. Chiedere quale sia il ciclo di vita previsto del prodotto. Lo standard industriale è di sette anni. Ricorda, c'è una differenza tra un vero produttore e un fornitore o distributore di attrezzature.