Riempimento del foro incoerente o scadente
La saldatura non ha riempito completamente il foro passante placcato nella Figura 1. Ciò è dovuto al fatto che il preriscaldamento è impostato su un valore troppo basso o ad un'applicazione di flusso insufficiente. In entrambi i casi, un controllo sui parametri di processo dovrebbe eliminare il problema.
Questo è un problema comune visto quando un'azienda passa da un flussante di schiuma a un'unità di flusso spray; è dovuto alla scarsa penetrazione del flusso nel foro passante.
Figura 1: qui la saldatura non ha riempito completamente il foro passante placcato.
Un riempimento del foro scadente o incompleto è normalmente un problema di flusso o riscaldamento. Non è raro che si tratti di un problema con la scheda stampata. Nella Figura 2, il riempimento insufficiente del foro è dovuto alle impostazioni di preriscaldamento. La saldatura ha bagnato i cavi del dispositivo ma non è riuscita a bagnare la superficie del foro passante.
Come guida, la temperatura della parte superiore della scheda stampata appena prima del contatto con le onde dovrebbe essere di 100-110 ° C. Questo è generalmente vero per le schede a doppia faccia e multistrato. Le schede a un lato verranno elaborate a temperature leggermente inferiori poiché non è necessaria alcuna penetrazione della saldatura.
Figura 2: qui la saldatura non è riuscita a bagnare la superficie del foro passante.
La saldatura non ha riempito completamente il foro passante placcato nella Figura 3. Ciò è dovuto al fatto che l'operazione di pre-riscaldamento è impostata su un valore troppo basso o ad un'applicazione di flusso insufficiente. In entrambi i casi un controllo sui parametri di processo dovrebbe eliminare il problema.
Figura 3: la saldatura non ha riempito completamente il foro passante placcato a sinistra.
Nella Figura 4, un foro è stato riempito e il secondo no, il che dovrebbe indicare che il problema ha meno probabilità di essere un problema con la scheda stampata. Un attento esame mostra che la saldatura si è solidificata su un foro a causa della richiesta termica del componente. Aumentando il pre-riscaldamento o aumentando il tempo di contatto delle onde questo problema dovrebbe essere semplicemente superato.
Figura 4: un foro è stato riempito; l'altro no.
Uno scarso riempimento del foro può essere causato da un pre-riscaldamento errato, nessun flusso o una mancanza totale dell'onda di saldatura. Nella Figura 5 non vi sono prove di saldatura nelle zappe o nei viali passanti. È più che probabile che la scheda non sia riuscita a entrare in contatto con l'onda che potrebbe essere dovuta all'altezza dell'onda, dita danneggiate o pallet non mantenuti. Anche un caricamento errato della scheda nei sistemi potrebbe aver causato questo errore.
È possibile che la qualità del rivestimento del foro passante possa essere stata responsabile, ma è meno probabile che ciò avvenga, poiché sarebbe molto evidente su altre schede del lotto.
Figura 5: è probabile che questa scheda non sia riuscita a entrare in contatto con l'onda.
L'esempio di uno scarso riempimento dei fori nella Figura 6 è piuttosto singolare in quanto il problema è dovuto alla legenda sulla scheda stampata. Un attento esame mostra che le cattive regole di progettazione hanno permesso alla legenda di contaminare la parte superiore dei fori passanti placcati. La saldatura non è riuscita a sollevarsi nel foro o a bagnarsi attraverso la superficie dei cuscinetti. In questo caso la legenda non beneficia di alcun vantaggio e devono essere applicate nuove regole di progettazione.
Figura 6: la legenda su questo PCB ha contaminato la parte superiore dei fori passanti placcati.
La Figura 7 mostra una scarsa bagnatura della superficie dei cuscinetti ed è probabilmente dovuta allo spessore del rivestimento stagno / piombo. Il livellamento della saldatura spesso lascia un sottile deposito sulla superficie dei cuscinetti e sul bordo del foro. Questo difetto è spesso definito come l'effetto del ginocchio debole, in cui la saldatura non riesce a bagnarsi sopra il ginocchio del foro e sui cuscinetti. Uno scarso riempimento del foro può anche essere dovuto al fatto che l'operazione di preriscaldamento è impostata su un'applicazione troppo bassa o con un flusso insufficiente. In entrambi i casi un controllo sui parametri di processo dovrebbe eliminare il problema.
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